为解决化学工业中高黏性膏糊状物料的干燥问题，1970年研制成功了旋转闪蒸干燥机。但是，“70”型旋转闪蒸干燥机有许多不足之处，主要是粉末容易进入高温区，极易造成物料过热凝聚而变质，旋转部件的机械稳定性差。1987年对“70”型进行了改造。“78”型虽然有较大的进步，但也存在粉末床层不稳定，出口温度和产品残余水分波动等缺点。1983年，对“78”型又进行了一次大的改进。现在我们所见到的设备基本是经过两次大的结构改进以后的机型，称之为“83”型。
“83”型结构与前两种相比有如下优点：
　　1． 干燥室底部没有倒锥形结构，使热空气流通截面自下而上不断扩大，底部气速高，上部气速低，从而下部大颗粒与上部小颗粒都能处于良好的流化状态。倒锥结构还缩短了搅拌轴悬臂的长度，增加运行的可靠性和稳定性。轴承设在机外避免在高温区长期工作，延长了使用寿命。
　　2． 湿物料再被搅拌齿分散和粉碎的同时，又被甩向器壁，黏结在内壁上，如不及时刮下会影响产品质量，搅拌齿顶端设有刮板，能及时刮掉黏结在器壁上的物料以防过热。
　　3． 干燥室上部设有分级环，其作用主要是使颗粒较大、或没干燥的物料与合格产品分离，挡在干燥室内，能有效保证产品粒度和水分要求。
　　4． 锥底热风入口处设有冷风保护，防止物料与高温空气接触产生过热变质。
　　5． 连续化操作，加料量、热风温度、产品粒度可以在一定范围内自行控制，从而保证干燥产品的各项指标。
　　6． 干燥系统为分闭式，而且在微负压下操作，粉尘不外泄，保护生产环境，安全卫生。
　　7． 设备结构紧凑，占地面积小。集干燥、粉碎、分级为一体，是流化技术、旋流技术、粉碎分级技术、喷动技术及热传技术的优化组合，大大简化了生产工艺流程，节省了此干燥设备投资和运转费用。